Durante o processo de otimização do perfil do rotor, a equipe técnica fez pleno uso das poderosas funções da tecnologia CAD e conduziu pesquisas detalhadas e detalhadas sobre o estado de fluxo do gás durante o processo de compressão por meio de modelagem e simulação tridimensionais. Eles descobriram que os perfis tradicionais têm problemas com mau fluxo de gás e alta resistência ao atrito em certas áreas, o que leva diretamente ao aumento da perda de pressão e um rápido aumento da temperatura. Para resolver esse problema, os membros da equipe tentaram ajustar repetidamente e constantemente os parâmetros e ângulos da curva do perfil e finalmente projetaram um novo perfil mais suave. Esse perfil pode orientar o gás para passar suavemente com resistência mínima durante o processo de compressão, reduzindo efetivamente o atrito e a turbulência desnecessários, reduzindo significativamente a perda de pressão e melhorando a eficiência da compressão.
Comparado com a otimização do perfil do rotor, o ajuste da geometria da cavidade de compressão também está cheio de desafios e oportunidades. A equipe técnica sabe que as características de fluxo do gás na câmara de compressão têm um impacto crucial na eficiência da compressão e controle da temperatura. Portanto, eles usaram a tecnologia CAE para realizar análises detalhadas de dinâmica de fluidos e encontraram a solução ideal de projeto, simulando o impacto de câmaras de compressão de diferentes formas e tamanhos no fluxo de gás. A forma ajustada da câmara de compressão é mais razoável, garantindo que o gás seja distribuído e sujeito à força de compressão uniforme durante o processo de compressão, evitando assim a geração de áreas de superaquecimento local e alta pressão. Essa otimização não apenas melhora a eficiência da compressão, mas também controla efetivamente o aumento da temperatura durante o processo de compressão, estendendo a vida útil do serviço do equipamento e reduzindo os custos de manutenção.
Sob testes rigorosos em laboratório, o otimizado compressor de parafuso demonstrou resultados impressionantes de alta eficiência e economia de energia. A redução significativa na perda de pressão e o controle efetivo do aumento da temperatura permitem que o equipamento produz mais ar comprimido nas mesmas condições de trabalho, ou consome menos energia ao produzir a mesma quantidade de ar comprimido. Essa conquista não apenas traz benefícios econômicos significativos para a empresa, mas também faz uma contribuição positiva para promover a fabricação verde e o desenvolvimento sustentável.
Além da alta eficiência e economia de energia, o compressor de parafuso otimizado também exibe um desempenho operacional mais estável. Devido à redução da resistência ao fluxo de gás e às flutuações de temperatura, a vibração e o ruído do equipamento são significativamente reduzidos, criando um ambiente de trabalho mais silencioso e confortável para os operadores. Ao mesmo tempo, a aplicação de rolamentos e selos de alta qualidade melhora ainda mais o desempenho de vedação e as capacidades anti-vestuário do equipamento, garantindo a operação estável a longo prazo do equipamento em condições de trabalho severas. Essa estabilidade e confiabilidade não apenas reduzem as taxas de falha do equipamento e os custos de manutenção, mas também melhoram a eficiência da produção da empresa e a satisfação do cliente.
